L'abrasione e l'usura progressiva di una superficie causata dallo sfregamento o dal contatto ripetuto con un altro materiale, particelle solide o utensili.
Il flash, noto anche come bava, consiste in una pellicola di materiale in eccesso che si forma lungo le linee di separazione o nei punti di espulsione nelle parti prodotte tramite stampaggio a iniezione. Tale difetto incide negativamente sulla precisione dimensionale e necessita di una finitura post-stampaggio per essere rimosso. Le cause principali includono la fuoriuscita di materiale fuso oltre la cavità dello stampo a causa di pressioni di iniezione troppo elevate, superfici di stampo non perfettamente chiuse, usura o danni allo stampo, oltre a fattori come temperatura di processo troppo alta o forza di chiusura insufficiente.
La biocompatibilità si riferisce alla capacità di un materiale di interagire con tessuti viventi senza provocare reazioni biologiche indesiderate. Nella fabbricazione di dispositivi medici, impianti e protesi è fondamentale selezionare e testare accuratamente i materiali per assicurarsi che non siano tossici né irritanti e che possano funzionare in modo duraturo nel corpo. L’elevata biocompatibilità garantisce la sicurezza del paziente, minimizza il rischio di rigetto e rispetta i requisiti normativi, svolgendo un ruolo centrale nello sviluppo di soluzioni affidabili per la sanità.
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Le bruciature nello stampaggio a iniezione si manifestano con macchie marrone scuro o nere sulle parti, causate da danni termici al materiale dovuti all’aria intrappolata e compressa in zone scarsamente ventilate del canale di flusso, tipicamente nelle aree terminali. Le soluzioni comprendono una migliore ventilazione dello stampo, l’adattamento dei parametri e l’ottimizzazione del percorso del flusso.
L'abrasione e l'usura progressiva di una superficie causata dallo sfregamento o dal contatto ripetuto con un altro materiale, particelle solide o utensili.
Il flash, noto anche come bava, consiste in una pellicola di materiale in eccesso che si forma lungo le linee di separazione o nei punti di espulsione nelle parti prodotte tramite stampaggio a iniezione. Tale difetto incide negativamente sulla precisione dimensionale e necessita di una finitura post-stampaggio per essere rimosso. Le cause principali includono la fuoriuscita di materiale fuso oltre la cavità dello stampo a causa di pressioni di iniezione troppo elevate, superfici di stampo non perfettamente chiuse, usura o danni allo stampo, oltre a fattori come temperatura di processo troppo alta o forza di chiusura insufficiente.
La biocompatibilità si riferisce alla capacità di un materiale di interagire con tessuti viventi senza provocare reazioni biologiche indesiderate. Nella fabbricazione di dispositivi medici, impianti e protesi è fondamentale selezionare e testare accuratamente i materiali per assicurarsi che non siano tossici né irritanti e che possano funzionare in modo duraturo nel corpo. L’elevata biocompatibilità garantisce la sicurezza del paziente, minimizza il rischio di rigetto e rispetta i requisiti normativi, svolgendo un ruolo centrale nello sviluppo di soluzioni affidabili per la sanità.
Le bruciature nello stampaggio a iniezione si manifestano con macchie marrone scuro o nere sulle parti, causate da danni termici al materiale dovuti all’aria intrappolata e compressa in zone scarsamente ventilate del canale di flusso, tipicamente nelle aree terminali. Le soluzioni comprendono una migliore ventilazione dello stampo, l’adattamento dei parametri e l’ottimizzazione del percorso del flusso.
Le bruciature sono scolorimenti scuri o strisciati sulla superficie dei pezzi in plastica stampati a iniezione, dovuti a surriscaldamento locale che causa danni termici parziali al materiale.
Il CFR (Costo e Nolo) è una clausola degli Incoterms secondo cui il venditore si assume i costi di carico e trasporto delle merci fino al porto di destinazione, ma non l'assicurazione. L'assicurazione per il rischio di perdita o danneggiamento è a carico dell'acquirente dal momento del carico. Questa clausola si applica esclusivamente al trasporto marittimo ed è particolarmente interessante per acquirenti che organizzano autonomamente l'assicurazione, mentre gli altri costi sono coperti fino al porto di destinazione.
CIF (Costo, Assicurazione e Nolo) è una clausola Incoterms specifica per il trasporto marittimo che implica che il venditore copra costi e assicurazione fino al porto di destinazione; il compratore assume la responsabilità all’arrivo della merce.
DAP (Delivered at Place) è una clausola commerciale degli Incoterms internazionali che stabilisce che il venditore si fa carico di tutti i costi e delle assicurazioni del trasporto fino alla consegna nel luogo stabilito. Il rischio di perdita o danno passa all'acquirente solo dopo che la merce è stata posta nel luogo per il suo scarico. Generalmente lo scarico e i dazi d'importazione sono a carico dell'acquirente. Il vantaggio di questa clausola è che il venditore assume la responsabilità completa della logistica ed è applicabile a tutti i tipi di trasporto.
Il DDP (Reso Sdoganato) è una delle clausole di commercio internazionale più note, che prevede che il venditore si assuma tutti i costi e rischi relativi alla consegna completa e alla logistica fino alla destinazione finale. Ciò include dazi doganali, tasse, assicurazioni e trasporto. L'acquirente deve semplicemente ritirare la merce, rendendo questa clausola l'opzione più comoda, soprattutto quando l'acquirente non ha esperienza nei requisiti legali e logistici del trasporto internazionale.
La clausola internazionale EXW (Ex Works) degli Incoterms stabilisce che il venditore adempie la sua obbligazione mettendo la merce a disposizione nei propri locali. Il venditore non è responsabile del trasporto né della spedizione, quindi la logistica e i costi sono a carico dell'acquirente. Questa modalità è particolarmente indicata per acquirenti che dispongono di una rete logistica consolidata o di sufficiente esperienza e risorse per la gestione del trasporto.
L’elasticità è la capacità di un materiale di tornare alla forma originale una volta che è stata rimossa la deformazione causata da un carico. È tipicamente misurata dal modulo di Young, che rappresenta la relazione tra tensione e deformazione. Materiali con alta elasticità, come la gomma, possono recuperare la forma iniziale anche dopo elevate sollecitazioni o deformazioni senza compromettere le loro proprietà meccaniche.
FAS (Franco lungo la nave) è una clausola commerciale internazionale e fa parte degli Incoterms. Indica che il venditore consegna le merci fino al porto di spedizione posizionandole accanto alla nave. Fino a quel punto, il venditore sostiene tutti i costi e rischi che poi vengono trasferiti all’acquirente. Di conseguenza, il venditore si assume costi e rischi inclusi carico, scarico, assicurazione e trasporto. Questa clausola è utilizzata esclusivamente per il trasporto marittimo ed è particolarmente adatta a merci ingombranti e alla rinfusa.
La clausola internazionale FCA (Free Carrier) specifica che il venditore consegna la merce in un luogo stabilito o a un vettore nominato, sostenendo costi e rischi fino a quel punto, includendo assicurazioni e dazi all'esportazione. Da lì in poi, l'acquirente si assume tutte le responsabilità per le successive fasi della consegna. La clausola è applicabile a diversi mezzi di trasporto come nave o aereo.
La IATF 16949 rappresenta uno standard riconosciuto a livello mondiale per i sistemi di gestione della qualità nell'industria automobilistica. Stabilisce requisiti per evitare errori, ottimizzare processi e assicurare una qualità costante dei prodotti lungo l'intera catena di fornitura. Basata sulla ISO 9001, integra richieste specifiche del settore auto, come la tracciabilità, la gestione del rischio e il miglioramento continuo. Le aziende certificate devono verificare periodicamente i propri processi e dimostrare la conformità agli elevati standard del settore. L'applicazione di questa norma è spesso richiesta per operare come fornitori nel comparto automobilistico.
Gli Incoterms (International Commercial Terms) sono clausole volontarie create dalla Camera di Commercio Internazionale per chiarire e uniformare le responsabilità tra acquirenti e venditori nel commercio internazionale. Coprono tutti gli aspetti legati a consegna, rischio, trasporto e sdoganamento, e possono essere inclusi nei contratti per evitare incomprensioni. I più noti sono EXW (Ex Works), FOB (Free on Board) e CIF (Cost, Insurance and Freight). Ognuno di questi termini definisce obblighi e costi diversi per le parti dalla presa in carico alla consegna finale. Gli Incoterms vengono aggiornati regolarmente per adeguarsi alle pratiche commerciali correnti.
Il jetting è un difetto nello stampaggio a iniezione caratterizzato da motivi superficiali a strisce irregolari causati da un flusso non uniforme della materia plastica fusa all’interno dello stampo.
La lavorabilità indica l’idoneità di un materiale a essere lavorato tramite processi CNC quali tornitura, fresatura o foratura. Diverse proprietà meccaniche come durezza, tenacità o conducibilità termica influenzano la lavorabilità. Maggiore è la lavorabilità, più facile è lavorare il materiale, con effetti positivi su usura e costi di produzione. È dunque un parametro fondamentale nella produzione di pezzi e componenti.
Le linee di saldatura sono zone lineari visibili sulla superficie di parti stampate a iniezione dove fronti di fusione plastica non si uniscono completamente, riducendo localmente la resistenza.
La magnetizzabilità descrive la capacità di un materiale di sviluppare proprietà magnetiche proprie sotto l’influsso di un campo magnetico esterno. Materiali quali ferro, nichel e cobalto sono particolarmente indicati a questo processo, alcuni dei quali mantengono tali proprietà anche dopo la rimozione del campo esterno. La magnetizzabilità si caratterizza tramite la permeabilità; un’elevata magnetizzabilità rende questi materiali di interesse per l’elettrotecnica e i cuscinetti magnetici.
La matrice è uno strumento utilizzato nell'industria per formare, tagliare o modellare materiali durante i processi di fabbricazione. È ampiamente impiegata negli ambiti della lavorazione dei metalli e delle materie plastiche, garantendo la precisione e la ripetibilità necessarie per la produzione di componenti, ed è fondamentale nelle linee di assemblaggio e nei processi automatizzati.
Il nesting è un tipo di ottimizzazione nella lavorazione della lamiera in cui più pezzi vengono disposti il più vicino possibile su un unico foglio per minimizzare gli scarti di materiale. Con software specifici si creano file DXF per massimizzare l’utilizzo del materiale. Durante la disposizione bisogna considerare parametri come geometria delle parti, percorsi di taglio e spessore della macchina per ottimizzare l’impiego delle risorse e i costi.
L'omogeneizzazione è il processo industriale che consente di ottenere una miscela uniforme e stabile di sostanze diverse. Attraverso azioni meccaniche, come l'omogeneizzazione ad alta pressione, le particelle vengono ridotte a livello microscopico e distribuite omogeneamente. Questo processo è fondamentale nelle industrie alimentari, farmaceutiche e chimiche per assicurare la consistenza, la qualità e la durata dei prodotti. L'omogeneizzazione previene la separazione delle fasi, migliora la consistenza e l'aspetto dei prodotti finiti e consente una lavorazione efficiente successiva. Inoltre, contribuisce alla riduzione dei microrganismi, aumentando la sicurezza e la conservabilità dei prodotti. Complessivamente, l'omogeneizzazione è una fase indispensabile per garantire elevati standard industriali e soddisfare le aspettative dei clienti.
In produzione, un pezzo indica il grezzo o il materiale di partenza che viene sagomato attraverso vari processi di lavorazione come tornitura, fresatura o rettifica. Rappresenta la base per la realizzazione di un prodotto finito e può essere composto da metallo, plastica o altri materiali. I pezzi sono prodotti con precisione secondo disegni tecnici e specifiche per raggiungere le dimensioni e le proprietà desiderate. La qualità e l'accuratezza del pezzo sono essenziali per la funzionalità e la durabilità del prodotto finito. Nell'industria, la lavorazione efficiente dei pezzi permette un'alta qualità produttiva e contribuisce all'ottimizzazione dei processi di fabbricazione.
La plasticità è la capacità di un materiale di deformarsi permanentemente sotto carico senza tornare alla forma originale, fenomeno che si verifica superando il limite elastico. Materiali tipicamente molto plastici come rame e alluminio sono particolarmente adatti a processi di formatura quali forgiatura, laminazione e tranciatura profonda.
La qualità superficiale riguarda tutte le proprietà e la qualità della superficie di un componente, inclusi rugosità, ondulazione e densità. Si misura usando metodi tattili e ottici, e si esprime in micrometri (µm). Maggiore è la qualità, più liscia e uniforme risulta la superficie, essenziale per elevate esigenze funzionali e ottiche.
Il raggio di fusione è un fattore fondamentale nella progettazione di pezzi fusi per evitare crepe, rotture e altre limitazioni del componente. Include tutti gli angoli e i bordi generati nel processo di produzione. Una scelta accurata del raggio migliora la scorrevolezza del materiale e la rimozione dal modello, indicandolo con raggi minimi e massimi nei disegni tecnici. Raggi ben calibrati aumentano notevolmente la durata e l'affidabilità dei componenti.
Il raggio di piega indica il raggio con cui un materiale deve essere piegato senza causare cricche o deformazioni permanenti. Questo valore varia da materiale a materiale e per questo viene spesso indicato nei disegni tecnici per garantire che il prodotto finale soddisfi i requisiti previsti. Più il raggio di piega e ridotto, più strette possono essere le curvature del componente, ma aumentano anche le sollecitazioni richieste al materiale.
Un semilavorato è un prodotto semi-finito realizzato dopo una prima lavorazione che serve come materiale di partenza per ulteriori processi di produzione. Nell'industria, il semilavorato costituisce la base per numerose lavorazioni successive, come la lavorazione meccanica, la formatura o il trattamento superficiale. I semilavorati possono avere differenti forme e materiali, come lingotti metallici, granuli di plastica o blocchi di legno, a seconda del prodotto finale desiderato. La qualità e la precisione del semilavorato sono cruciali per l'efficienza e l'accuratezza delle fasi produttive successive, poiché determinano la precisione dimensionale e le proprietà tecniche del prodotto finito. L'utilizzo di semilavorati standardizzati contribuisce a ottimizzare i processi produttivi e ridurre i costi, migliorando la competitività nel settore manifatturiero.
Gli smussi conici negli stampi sono inclinazioni a forma di cono presenti sui lati di stampi, come quelli per pressofusione o stampaggio a iniezione. Consentono la facile estrazione del pezzo riducendo attrito e aderenza. Sono fondamentali nella costruzione degli utensili, influenzando la durata dello stampo e la qualità del componente prodotto. Un corretto design dello smusso può aumentare la velocità di produzione e ridurre difetti come effetti memoria o deformazioni. In produzione industriale, una precisa progettazione dello smusso migliora efficienza, riduce scarti e prolunga gli intervalli di manutenzione.
La temperatura di fusione è la temperatura alla quale un materiale solido si trasforma in liquido. Dipende fondamentalmente dalla composizione chimica e dalla struttura del materiale ed è misurata in gradi Celsius (°C) o Kelvin (K). È un parametro essenziale soprattutto in ambienti dove è richiesta un’alta stabilità termica, e rappresenta un indicatore importante nei processi di produzione e unione, come saldatura e forgiatura.
Nel contesto tecnico, la tolleranza indica la deviazione ammessa rispetto a standard, dimensioni o altre specifiche definite. Essa rappresenta i limiti entro cui si garantisce la piena funzionalità e l'aderenza esatta di un componente nonostante le variazioni. Le tolleranze sono determinanti per la qualità dei componenti e per la scelta del processo produttivo ottimale. Più rigide sono le tolleranze, più la produzione deve essere precisa, con conseguenti incrementi di costo.
L’usura rappresenta la perdita graduale di materiale sulla superficie dei componenti, causata da vari fattori come attrito, abrasione o corrosione. La resistenza all’usura dipende principalmente dalla durezza del materiale, dalle caratteristiche superficiali e dalla lubrificazione. In ambito produttivo, la scelta di strumenti, lubrificanti e fluidi refrigeranti adeguati è fondamentale per ridurre l’usura e prolungare la vita utile di componenti, utensili e macchinari.
L’utensile da taglio è uno strumento speciale utilizzato per tagliare, dividere o lavorare un pezzo. Viene impiegato in vari processi CNC quali tornitura, fresatura e foratura. Solitamente è realizzato in materiali duri come acciaio o diamante per migliorare la precisione e la durata, elemento particolarmente importante quando il pezzo da lavorare è costituito da materiali duri. La scelta dell’utensile adatto dipende da fattori quali la durezza del materiale, la qualità della superficie richiesta e il tipo di lavorazione.
La velocità di avanzamento indica la velocità con cui un componente viene spostato lungo l'asse di lavorazione durante operazioni CNC come tornitura, fresatura o foratura. Viene solitamente misurata in millimetri al minuto (mm/min) o millimetri per rivoluzione (mm/giro). L’adattamento della velocità di avanzamento al materiale è essenziale per garantire un’alta qualità di lavorazione e una durata ottimale della macchina. Generalmente, più il materiale è duro, più la velocità di avanzamento deve essere ridotta per evitare usura elevata e scarsa finitura superficiale.
La viscosità descrive l'attrito interno di un fluido e ne misura la fluidità. Nell'industria manifatturiera, la viscosità è fondamentale per processi quali colata, estrusione e rivestimento, influenzando il comportamento dei materiali durante la lavorazione. Una viscosità ottimale assicura processi di produzione uniformi, migliora la qualità dei prodotti finiti e riduce le perdite di materiale. Inoltre, la viscosità è importante nella scelta di lubrificanti e refrigeranti per aumentare l’efficienza e la durata delle macchine. La misurazione e il controllo precisi della viscosità permettono alle aziende di gestire con precisione i processi produttivi e mantenere la competitività.
Il termine commerciale internazionale CIP (Trasporto e Assicurazione Pagati fino a) fa parte degli Incoterms e indica il caso in cui il venditore assume i costi e una copertura assicurativa minima del trasporto fino alla destinazione, ma non il rischio di perdita o danno una volta consegnata al primo vettore. In generale, CIP è molto simile a CPT, con la differenza di una copertura assicurativa aggiuntiva. CIP può essere applicato a qualsiasi modalità di trasporto.
CPT (Carriage Paid To) è un termine commerciale internazionale che indica che il venditore si assume tutti i costi di trasporto fino alla destinazione specificata. Tuttavia, il rischio di perdita o danneggiamento si trasferisce al primo vettore, quindi l'acquirente deve procurarsi un'assicurazione adeguata. CPT fa parte degli Incoterms e si applica a qualsiasi tipo di trasporto.
La certificazione Angelo Blu è un marchio ambientale riconosciuto a livello globale, introdotto in Germania nel 1978, che identifica prodotti particolarmente rispettosi dell’ambiente. I criteri di valutazione comprendono la conservazione delle risorse, l’efficienza energetica e la riduzione degli inquinanti. Il marchio aiuta i consumatori a individuare prodotti ecologici facilitando le decisioni d’acquisto ed è un’opportunità per le aziende di valorizzare i propri sforzi ambientali, rendendo i prodotti più attraenti.
Il cilindro a vite è un componente meccanico che utilizza una filettatura a vite per convertire il movimento rotatorio in un movimento lineare. Nell'industria manifatturiera, i cilindri a vite sono spesso impiegati in applicazioni che richiedono posizionamenti precisi e movimenti controllati, come nastri trasportatori, dispositivi di sollevamento o sistemi di automazione. Grazie al loro design robusto e all'elevata precisione, i cilindri a vite consentono un controllo affidabile ed efficiente dei componenti meccanici, aumentando significativamente qualità e velocità di produzione. Sono anche caratterizzati da una buona capacità di carico e da basse esigenze di manutenzione, risultando molto diffusi in vari settori quali l'automotive, la tecnologia del packaging e l'ingegneria meccanica.
La conducibilità elettrica indica quanto bene un materiale può condurre la corrente elettrica. È caratterizzata dal coefficiente di conducibilità e misurata in Siemens per metro (S/m). Materiali con una conducibilità elettrica molto alta, come il rame, sono essenziali per l'impiego in cavi elettrici e circuiti stampati. La conducibilità elettrica dipende dalla disponibilità di elettroni liberi nel materiale.
La conducibilità termica esprime la capacità di un materiale di condurre o trasferire energia termica. È determinata dal coefficiente di conducibilità termica “k”, misurato in watt per metro-kelvin (W/m·K). Si distinguono materiali ad alta conducibilità termica da isolanti a bassa conducibilità. Questo parametro è importante per scegliere il materiale adatto per il componente specifico, garantendo un trasferimento o isolamento termico ottimale.
Il certificato UL è conferito dall’organizzazione Underwriters Laboratories negli Stati Uniti e in Canada e verifica i prodotti in termini di sicurezza e conformità secondo varie normative. I prodotti certificati hanno superato test rigorosi e soddisfano elevati requisiti di sicurezza elettrica, meccanica e antincendio. Diversamente dal marchio CE europeo, non è obbligatorio per legge, ma spesso indispensabile per l’ingresso nel mercato nordamericano.
ISO 9001 è una certificazione internazionale conferita alle imprese che dimostrano un solido sistema di gestione della qualità. Ciò consente loro di attuare processi complessi per garantire una qualità elevata e costante dei prodotti e un alto livello di soddisfazione del cliente, dal sviluppo alla produzione fino al servizio post-vendita. La certificazione ISO 9001 è quindi una prova importante di qualità nelle relazioni tra imprese e clienti e favorisce competitività ed efficienza.
Il condotto di colata è una componente essenziale del processo di fusione nei lavorazioni di metalli e materie plastiche. Esso funge da collegamento tra il crogiolo di fusione e lo stampo, permettendo al metallo liquido di fluire nel modo controllato e uniforme nello stampo. Una progettazione precisa del condotto di colata previene difetti di fusione quali cavità da ritiro o distribuzione irregolare del materiale, migliorando la qualità e la stabilità del prodotto finale. Nell’industria, un condotto di colata efficiente contribuisce significativamente all’ottimizzazione dei processi produttivi e alla riduzione delle percentuali di scarto. Pertanto, il condotto di colata è un fattore determinante per l’efficienza economica e l’affidabilità nel procedimento di fusione.
La clausola DPU (Delivered at Place Unloaded) integra gli Incoterms internazionali specificando che il venditore sostiene tutti i costi e i rischi del trasporto fino alla destinazione finale e si occupa inoltre dello scarico. Solo dopo lo scarico completato passano all'acquirente le ulteriori responsabilità come il trasporto successivo o i dazi d'importazione. Questa clausola è preziosa per acquirenti che desiderano affidare tutta la logistica al venditore, specialmente se privi di infrastrutture di scarico adeguate.
La densità indica la massa di un materiale per unità di volume e si misura in chilogrammi per metro cubo (kg/m³). Descrive quanto la massa sia concentrata in un determinato volume. È una delle proprietà fisiche più importanti, da cui si possono trarre conseguenze essenziali, per esempio nell’aerospaziale e nel packaging.
Il disegno tecnico rappresenta un componente dettagliato e in scala, utilizzato per la produzione e la verifica. È un’attività centrale nei processi di fabbricazione e ottimizzazione, contenente informazioni esatte su dimensioni, tolleranze, materiali e finiture. Per migliorarne la leggibilità, viene realizzato secondo norme standard e normalmente prodotto digitalmente con software CAD.
La durezza indica la capacità di un materiale di resistere alla penetrazione di un altro corpo e di opporsi a una deformazione plastica permanente, influenzando notevolmente la resistenza all’usura e la durabilità. Per misurare la resistenza a fattori esterni come graffi o abrasione, si determina comunemente la durezza per indentazione o a graffio. I materiali con una struttura interna molto robusta, come il diamante, hanno una durezza elevata.
Le deformazioni sono deviazioni dalla forma nominale nei pezzi stampati a iniezione che compaiono dopo lo stampo, causando deformazioni o il mancato rispetto della geometria prevista. Queste influenzano la funzionalità e l’aspetto del componente e sono generalmente dovute a ritiri e tensioni interne non uniformi durante il raffreddamento, causate da differenti spessori, raffreddamento irregolare, o riempimento squilibrato dello stampo, oltre a fattori come temperature di processo elevate, pressione di mantenimento insufficiente, progettazione dello stampo sfavorevole e proprietà anisotrope del materiale.
L’estrazione indica il processo di rimozione di un pezzo finito da uno stampo o attrezzo dopo il completamento della lavorazione, ad esempio nello stampaggio a iniezione o nella pressofusione. Questa fase è cruciale per mantenere l’integrità e la qualità del prodotto. Nell’industria manifatturiera, l’estrazione richiede un controllo accurato dei parametri di processo per evitare danni al componente e garantire un’elevata ripetibilità. Un’estrazione efficace migliora l’efficienza della linea produttiva, riduce gli scarti e accresce la produttività complessiva. Inoltre, è un elemento chiave per il rispetto degli standard qualitativi e per assicurare la funzionalità dei pezzi prodotti, essenziale per la competitività del settore.
FOB (Free on Board) è una clausola Incoterms che definisce come il venditore abbia assolto la propria obbligazione di consegna una volta che le merci sono state caricate sulla nave designata dall'acquirente. Da allora, l’acquirente assume tutti i costi e rischi, inclusi trasporto, assicurazione e scarico. Utilizzato esclusivamente nel trasporto marittimo, FOB agevola la contrattazione di responsabilità.
Fabbricare o Acquistare è un processo decisionale strategico che determina se un prodotto o servizio deve essere prodotto internamente (fabbricare) o acquistato da un fornitore esterno (acquistare). La decisione si basa su numerosi fattori, quali costi, qualità, capacità e competenze. Questa analisi aiuta le aziende a individuare la soluzione migliore in termini di risorse e costi, migliorando competitività e flessibilità.
La fatica indica il cedimento di un materiale sottoposto a carichi ciclici ripetuti, con sviluppo progressivo di microcrepe che possono causare la rottura. È fondamentale nell’analisi del ciclo di vita e si misura con test di fatica. Progettazione e selezione materiali adeguati riducono il rischio di fatica.
La fluidità indica la capacità di un materiale di deformarsi o fluire in determinate condizioni. Nell'industria manifatturiera è fondamentale per processi quali la fusione, lo stampaggio a iniezione e l'estrusione, poiché influisce sulla formabilità e sulla qualità superficiale del prodotto finale. Un'elevata fluidità permette una distribuzione omogenea del materiale in forme complesse e riduce la formazione di difetti come cavità da ritiro o crepe. Dal punto di vista scientifico, la fluidità dipende da fattori quali temperatura, viscosità e tensione di taglio. In pratica, ottimizzare la fluidità è essenziale per garantire processi produttivi efficienti, risparmio di materiale e massima qualità del prodotto, migliorando così la competitività dell'impresa.
La forgiabilità di un materiale comprende la sua capacità di deformarsi plasticamente tramite pressione e calore senza rompersi. Materiali come l’alluminio o l’acciaio si prestano particolarmente bene alla forgiatura, consentendo di ottenere forme geometriche complesse. Questa proprietà dipende sostanzialmente dalla composizione chimica, dalla temperatura e dalle specifiche condizioni di lavorazione del metallo.
La forza centrifuga è una forza apparente che si manifesta in un sistema rotante e agisce verso l’esterno. Si genera quando un corpo dotato di inerzia si muove su un’orbita circolare. Nell’ingegneria meccanica e nell’industria automobilistica si calcola la forza centrifuga per valutare le curve o il funzionamento di centrifughe. Essa dipende dalla massa, dalla velocità di rotazione e dal raggio dell’orbita.
Il filamento è un filo lungo e sottile di materiale utilizzato nella manifattura additiva, in particolare nella stampa 3D. È tipicamente composto da termoplastici come PLA, ABS o PETG, fusi tramite un processo di estrusione e applicati a strati per creare oggetti tridimensionali. Nell'industria, il filamento consente una produzione precisa e conveniente di componenti complessi e prototipi. Le proprietà del materiale, come resistenza, flessibilità e resistenza alla temperatura, influenzano direttamente qualità e funzionalità dei prodotti realizzati. Pertanto, la scelta del tipo di filamento è fondamentale per l'efficienza e l'affidabilità dei processi produttivi moderni.
Il file DXF è un formato CAD speciale che consente lo scambio di dati di disegni 2D e 3D tra programmi di CAD. Il formato può catturare informazioni, testi e altri dettagli di un disegno, ed è quindi molto usato in architettura, ingegneria meccanica e design grafico. I file DXF sono indipendenti dalla piattaforma, permettendo un trasferimento agevole tra diversi programmi. Le forme geometriche supportate includono cerchi, linee e archi, rendendo il formato particolarmente adatto per lavorazioni su lamiera e per il posizionamento dei pezzi sul foglio.
Un file STEP è un formato specifico impiegato principalmente per trasferire e salvare modelli 3D e dati CAD, prevalentemente nell'industria e nell'ingegneria meccanica. Consente lo scambio senza perdite di dati tecnici quali informazioni geometriche e funzionali. I file STEP sono salvati in un formato uniforme indipendentemente dal programma CAD utilizzato, facilitando il trasferimento tra sistemi di progettazione e produzione e promuovendo l'interoperabilità tra questi sistemi. Il formato è definito dalla norma ISO 10303.
L'indurimento indica il processo di rafforzamento mirato dei materiali, in particolare metalli e materie plastiche. Attraverso trattamenti termici o chimici si migliorano le proprietà meccaniche consolidando la struttura del materiale. Nell'industria manifatturiera è utilizzato nella produzione di componenti che richiedono maggiore resistenza e durevolezza, come nei settori automobilistico e meccanico. Questo processo è fondamentale per garantire la durata e l'affidabilità dei prodotti. Consente inoltre di ottimizzare le proprietà del materiale, aumentando prestazioni e sicurezza dei prodotti finali. Complessivamente, l'indurimento contribuisce in modo significativo al controllo qualità e all'incremento dell'efficienza nel settore produttivo.
L'Internet delle cose (IoT) indica una rete di dispositivi fisici, macchine e sensori interconnessi tramite Internet che scambiano dati. Nell'industria manifatturiera, l'IoT consente il monitoraggio in tempo reale dei processi produttivi, l'ottimizzazione dei flussi di lavoro e la manutenzione predittiva degli impianti. Grazie alla raccolta e all'analisi di grandi moli di dati, le aziende possono operare in modo più efficiente, ridurre i costi e migliorare la qualità dei prodotti. L'IoT svolge un ruolo fondamentale nell'Industria 4.0 promuovendo la digitalizzazione e l'automazione degli stabilimenti produttivi. L'integrazione delle tecnologie IoT aiuta a incrementare la competitività dei produttori e a sviluppare modelli di business innovativi.
Il marchio CE è conosciuto in tutta Europa ed è obbligatorio per molti prodotti quali giocattoli, apparecchi elettrici e macchinari. La presenza del marchio indica che il prodotto rispetta i requisiti europei in materia di sicurezza, salute e tutela ambientale stabiliti dalla direttiva UE. Non è una garanzia di qualità, bensì dimostra che il fabbricante si assume la responsabilità della conformità del prodotto. Il marchio autorizza la libera circolazione delle merci all’interno dello Spazio Economico Europeo (SEE) e ne permette la vendita libera.
I materiali a contatto con alimenti (MCA) sono materiali o oggetti che possono entrare in contatto con cibi, come imballaggi, macchinari o utensili da cucina. Per garantire che siano sicuri, devono rispettare severi requisiti di sicurezza, ad esempio il Regolamento UE (CE) n. 1935/2004 e le norme della FDA negli Stati Uniti. Questa certificazione è fondamentale per la sicurezza alimentare e la fiducia nei prodotti, assicurando l’assenza di trasferimento di sostanze nocive negli alimenti.
Il modulo di elasticità, detto anche modulo E, indica la deformabilità di un materiale e la sua capacità di deformarsi in modo elastico sotto carico. Più elevato è il modulo, maggiore è la rigidità e minore la deformazione, tipica di certi tipi di acciaio. Misurato in Pascal (Pa), è fondamentale per la progettazione meccanica.
Il modulo di taglio, detto anche modulo G, è una misura utilizzata per valutare la capacità di deformazione di un componente quando è sottoposto a un carico di taglio. Nell'ambito lineare-elastico, il modulo di taglio descrive il rapporto tra la tensione di taglio e la deformazione tangenziale risultante. I materiali che presentano un modulo di taglio elevato sono particolarmente resistenti alle variazioni di forma sotto sollecitazioni di taglio. Il modulo di taglio si esprime in pascal (Pa) ed è un parametro fondamentale nell’ingegneria meccanica.
La plastificazione indica il processo attraverso il quale le materie plastiche diventano più flessibili e più facili da lavorare grazie all'aggiunta di plastificanti o altri additivi. Questo processo modifica le proprietà fisiche del materiale influenzando la struttura molecolare e aumentando la mobilità delle catene polimeriche. Nell'industria, la plastificazione viene impiegata per adeguare le materie plastiche a specifiche esigenze, come nella produzione di film, rivestimenti o componenti flessibili. Grazie alla plastificazione, i materiali acquisiscono maggiore elasticità, migliore formabilità e una processabilità più efficiente, ottimizzando così i processi produttivi e la qualità del prodotto finito. Pertanto, la plastificazione è una fase fondamentale nella lavorazione delle materie plastiche, che influisce significativamente sulle prestazioni tecniche e sull’efficienza economica.
Il pre-iniettore è una componente fondamentale nella tecnologia dello stampaggio a iniezione, utilizzato per precomprimere con precisione il materiale plastico prima del processo principale di iniezione. Questo anticipato apporto del materiale assicura una distribuzione uniforme nello stampo, migliorando notevolmente qualità e consistenza dei componenti prodotti. Nella produzione industriale, il pre-iniettore consente un uso più efficiente del materiale e minimizza errori come inclusioni d’aria o spessori irregolari. Dal punto di vista accademico, il suo utilizzo contribuisce all’ottimizzazione dei parametri di processo e favorisce una più profonda comprensione dei flussi di materiale durante lo stampaggio, rendendolo un elemento indispensabile per la produzione di parti in plastica di alta qualità.
La precisione dimensionale indica la conformità esatta delle componenti prodotte alle dimensioni e tolleranze stabilite. È un fattore chiave nella produzione per assicurare l’adeguatezza e la funzionalità del prodotto finale. Si ottiene grazie a macchine precise, un controllo attento dei processi e verifiche qualitative costanti. Un’elevata precisione dimensionale riduce gli scarti e le rilavorazioni, incrementa l’efficienza produttiva e migliora la soddisfazione del cliente. È inoltre fondamentale per il rispetto delle norme industriali e la competitività dell’azienda. Nella pratica, questa precisione permette una produzione in serie affidabile e promuove il successo a lungo termine nell’industria manifatturiera.
La produzione additiva e un processo produttivo innovativo in cui il materiale viene aggiunto strato dopo strato per creare oggetti tridimensionali. Questo approccio consente di realizzare geometrie complesse e componenti personalizzati che spesso sono difficili, o persino impossibili, da ottenere con i metodi di produzione tradizionali. Nell'industria, la produzione additiva viene impiegata per accelerare la prototipazione, ridurre i tempi di produzione e migliorare l'efficienza nell'uso del materiale. Offre inoltre maggiore flessibilita per modifiche di progetto senza costi aggiuntivi di attrezzaggio, rendendo sviluppo e produzione piu agili. Riducendo gli sprechi e ottimizzando l'impiego dei materiali, la produzione additiva contribuisce a una produzione piu sostenibile e rafforza la competitivita delle aziende in molti settori.
La Produzione come Servizio (PaaS) è un modello di business in cui le capacità produttive di un’azienda vengono messe a disposizione di altre imprese. Le aziende che utilizzano questo servizio non hanno bisogno di impianti propri, risparmiando risorse finanziarie. Inoltre, PaaS garantisce un lancio sul mercato più rapido, produzione automatizzata e accesso a professionisti qualificati.
La produzione sottrattiva è un processo industriale mediante il quale materiale viene asportato da un grezzo attraverso tecniche quali tornitura, fresatura o foratura per ottenere il prodotto finale desiderato. Questo processo è ampiamente impiegato nelle industrie metallurgica, della plastica e del legno, permettendo la realizzazione di componenti complessi con tolleranze strette e ottima qualità superficiale. È fondamentale per la produzione di serie, la prototipazione e la personalizzazione nella tecnologia manifatturiera. L'impiego di moderne macchine CNC (controllo numerico computerizzato) consente di aumentare ulteriormente l’efficienza e la precisione, accrescendo la competitività delle aziende.
Un profilo mostra la sezione trasversale di un componente in cui sono definite la forma e le proprietà. Profili specifici possono essere utilizzati per soddisfare requisiti desiderati, come stabilità o resistenza. La scelta del profilo ottimale dipende da vari fattori, come la capacità di carico e il campo di applicazione.
Il prototipaggio rapido include tutti i processi che permettono di realizzare prototipi in modo rapido ed economico partendo da disegni digitali. I metodi più noti sono la stampa 3D, la sinterizzazione laser e la lavorazione CNC. Questa rapidità consente di verificare e migliorare più efficacemente e frequentemente il design e la funzionalità di un prodotto, riducendo così i tempi di sviluppo.
Un protótipo è una versione preliminare di un prodotto finale che consente di testarne le funzionalità e il design. Generalmente viene realizzato durante lo sviluppo, poco prima della produzione in serie, per ottimizzare il prodotto. Spesso si creano più prototipi modificati in base a feedback e valutazioni. Possono essere prodotti con diversi processi di fabbricazione e, per ottimizzazioni esclusivamente di design, si usano modelli digitali tramite software CAD.
I parametri di stampaggio a iniezione sono le regolazioni specifiche e le condizioni definite nel processo di stampaggio a iniezione per controllare la produzione di componenti in plastica. Comprendono le temperature dello stampo e della plastica, la pressione e la velocità di iniezione, il tempo di mantenimento e i tempi di raffreddamento. La definizione precisa di questi parametri è essenziale per garantire la qualità e la coerenza delle parti prodotte, influenzando fattori quali la finitura superficiale, la precisione dimensionale e le proprietà dei materiali. In pratica, parametri di stampaggio ottimizzati consentono una produzione efficiente, riducono gli scarti e migliorano l’utilizzo dei materiali. Sono quindi fondamentali sia dal punto di vista accademico che industriale per realizzare prodotti plastici competitivi e di elevata qualità.
La resilienza indica la capacità di un materiale di resistere a sollecitazioni come forze esterne o carichi senza guasti. Importante in edilizia e ingegneria meccanica, questa proprietà è essenziale per produzione e design dei componenti. Il limite di carico si misura con test che variano in base a proprietà fisiche e condizioni del componente. Una resilienza elevata assicura sicurezza e longevità.
La resistenza è una misura che descrive la capacità di un materiale di resistere a sollecitazioni o forze esterne. Può essere determinata attraverso vari parametri come la resistenza a trazione o a taglio e dipende, tra l'altro, dalla composizione chimica e dal processo di fabbricazione.
La resistenza a fatica indica la capacità di un materiale di resistere a sollecitazioni ripetute durante il funzionamento senza guasti. Si calcola considerando la fatica, le proprietà del materiale e le condizioni operative reali. È possibile prevedere questa resistenza grazie a vari test e simulazioni. Una elevata resistenza a fatica migliora affidabilità e durata, aspetto cruciale nei settori automotive, aeronautico e meccanico.
La resistenza a trazione indica la capacità di un materiale di sopportare un carico fino al punto di rottura sotto stress di trazione. Durante i test, il materiale viene allungato fino alla comparsa di una frattura, permettendo di misurare questa proprietà cruciale. Questo parametro è essenziale per valutare la robustezza del materiale sotto specifiche condizioni e si misura in pascal (Pa) o megapascal (MPa).
La resistenza agli agenti atmosferici indica la capacità di un materiale o prodotto di sopportare effetti dovuti a condizioni meteorologiche come pioggia, neve, sole, vento e variazioni di temperatura senza perdere funzionalità, estetica o integrità strutturale. Nell’industria manifatturiera questa caratteristica è cruciale per la longevità e l’affidabilità di prodotti utilizzati all’aperto, come componenti edilizi, parti di veicoli o attrezzature da esterno. Migliorare la resistenza agli agenti atmosferici consente di prolungare la vita del prodotto, ridurre i costi di manutenzione e aumentare la soddisfazione del cliente grazie alla scelta di materiali idonei, all’uso di rivestimenti e all’applicazione di trattamenti protettivi.
La resistenza agli urti definisce la capacità di un materiale di resistere a carichi improvvisi come colpi o urti violenti. Viene determinata attraverso test come Charpy e Izod, sottoponendo il materiale a tali carichi fino a che non si rompe o lacera. Tale caratteristica è cruciale per applicazioni soggette a elevati carichi dinamici, ottenuta ad esempio tramite specifiche plastiche o acciai legati.
La resistenza alla corrosione è la proprietà di un materiale che gli permette di resistere a influenze come attacchi chimici o elettrochimici. Materiali con alta resistenza alla corrosione possono sopportare agenti aggressivi come sali o acidi, rendendoli idonei per molteplici applicazioni mantenendo funzionalità e solidità. Tale resistenza può derivare dalle caratteristiche intrinseche del materiale o essere migliorata tramite numerosi rivestimenti o trattamenti superficiali successivi.
La resistenza allo snervamento rappresenta il punto in cui un materiale rimane permanentemente deformato. Quando il carico viene rimosso e la deformazione persiste, si è raggiunto questo limite. Maggiore è la resistenza allo snervamento, maggiore è la capacità del materiale di resistere a deformazioni permanenti. Questa resistenza si misura in megapascal (MPa), comunemente valutata al 0,2% di deformazione permanente (Rp 0,2).
La rigidezza è la proprietà di un materiale di opporsi a deformazioni permanenti anche sotto sollecitazione. Viene misurata tramite moduli come il modulo di elasticità o il modulo G. Questa caratteristica è importante per assicurare la stabilità e il corretto funzionamento dei componenti, in quanto materiali rigidi mantengono la loro forma originale anche sotto carichi elevati.
La direttiva RoHS (Restrizione delle Sostanze Pericolose) è una normativa europea che definisce limiti per varie sostanze pericolose contenute in apparecchiature elettriche ed elettroniche, come piombo, mercurio e cadmio. Lo scopo è limitare l’impiego di tali sostanze al fine di ridurre i rischi ambientali e sanitari, rendendo i processi produttivi più eco-compatibili ed efficienti nell’uso delle risorse. Il rispetto della direttiva è obbligatorio per produttori, importatori e distributori, e deve essere verificato tramite test specifici per poter commercializzare i prodotti nell’Unione Europea.
La rugosità superficiale misura le irregolarità e la trama di una superficie a livello microscopico, principalmente valutata attraverso le differenze di altezza e espressa in micrometri (µm). Le proprietà meccaniche dipendono molto dalla rugosità poiché questa influenza attrito, usura e funzionalità del prodotto finito. Perciò la scelta della giusta rugosità è fondamentale in processi di lavorazione come la tornitura CNC. La rugosità viene spesso migliorata tramite trattamenti di finitura come la lucidatura o la rettifica.
Il regolamento europeo REACH (Registrazione, Valutazione, Autorizzazione e Restrizione delle sostanze chimiche) è stato istituito per normare la fabbricazione, il commercio e la gestione delle sostanze chimiche. Mira a promuovere l’uso responsabile di queste sostanze e obbliga le aziende a garantire trasparenza segnalando all’ECHA le sostanze chimiche utilizzate e le relative quantità. Questo interessa l’intera catena di fornitura e una vasta gamma di prodotti in tutta l’Unione Europea, con l’obiettivo di ridurre i rischi per la salute e l’ambiente.
La resilienza agli urti descrive la capacità di un materiale di resistere a carichi d'urto o forze improvvise senza rompersi o deformarsi permanentemente. Viene solitamente determinata attraverso prove come Charpy o Izod, che misurano l'energia assorbita dal materiale al momento della rottura. Nell'industria manifatturiera, la resilienza agli urti è fondamentale nella selezione di materiali per applicazioni dove la sicurezza è cruciale, ad esempio componenti automobilistici o parti meccaniche sottoposte ad elevati carichi meccanici. Un'elevata resilienza garantisce l'affidabilità e la durata dei prodotti in condizioni variabili di carico, contribuendo a ridurre guasti e aumentare la sicurezza.
La resistenza allo strappo indica la capacità di un materiale di resistere a una forza di trazione applicata senza lacerarsi. È un parametro decisivo nell’industria manifatturiera che garantisce la durata e l’affidabilità dei prodotti. Viene misurata su tessuti, materie plastiche e metalli per assicurare che i materiali sopportino i carichi previsti. Una resistenza elevata contribuisce alla longevità e alla sicurezza dei componenti, essendo fondamentale per il controllo qualità e il rispetto degli standard industriali. Una misurazione precisa permette ai produttori di scegliere materiali idonei e ottimizzare i processi per ottenere risultati ottimali.
La solidificazione indica il processo fisico mediante il quale un materiale passa da uno stato liquido a uno stato solido. Nella tecnologia di fabbricazione, la solidificazione è particolarmente importante nei processi di fusione, in cui il metallo fuso viene versato in stampi e successivamente raffreddato per ottenere la forma e la struttura desiderate. Questo processo influenza in modo significativo le proprietà meccaniche e la microstruttura del prodotto finale. Un controllo preciso del processo di solidificazione è fondamentale per evitare difetti materiali come inclusioni d'aria o fessure e per garantire la qualità dei componenti prodotti. La comprensione e l’ottimizzazione della solidificazione consentono agli operatori di aumentare l’efficienza e ottimizzare l’uso dei materiali.
Il sottorinforzo, o short shot, indica un riempimento incompleto della cavità dello stampo durante la produzione di pezzi mediante stampaggio a iniezione. Questo avviene quando la cavità non è completamente riempita dalla massa plastica fusa, causando parti mancanti o contorni incompleti sul componente. Le cause principali sono un volume di iniezione insufficiente, pressione o velocità di iniezione troppo basse, oltre a temperature insufficienti dello stampo o del materiale. Ulteriori fattori possono includere ostruzioni nello stampo, ventilazione inadeguata, percorsi di flusso lunghi e caratteristiche sfavorevoli del materiale.
Lo spessore della parete indica lo spessore della parete di un componente, come un tubo, un contenitore o una lamiera. Lo spessore influisce direttamente su proprietà meccaniche quali resistenza, stabilità e capacità di carico del componente. L'individuazione dello spessore ottimale è fondamentale non solo per soddisfare le specifiche esigenze del prodotto ma anche per una produzione a costi ottimizzati. Una scelta accurata dello spessore rende la produzione più semplice ed economicamente vantaggiosa.
La stabilità indica la solidità e la sicurezza di un oggetto o di una struttura. I fattori determinanti per la valutazione della stabilità sono la distribuzione della massa, la resistenza dei materiali e diverse sollecitazioni esterne. Soprattutto nelle grandi opere, la stabilità è fondamentale per scegliere correttamente i materiali e garantire una lunga durata nel tempo della costruzione.
La stampa 3D tramite modellazione a deposizione fusa (FDM) è una tecnica in cui materiali termoplastici vengono estrusi e depositati strato su strato per formare un oggetto tridimensionale. Questo metodo è soprattutto impiegato per realizzare prototipi e piccole serie a basso costo con requisiti moderati di finitura superficiale. Polimeri come ABS, PLA o nylon vengono fusi attraverso un ugello e applicati con precisione, permettendo di riprodurre geometrie e forme complesse, utili specialmente in fase di sviluppo per rappresentare e ottimizzare le caratteristiche del design.
La stampa SLA è un processo di fabbricazione additiva 3D che solidifica una resina liquida fotopolimerica mediante un laser UV a strati, garantendo alta precisione e superfici levigate, utile per prototipi complessi e parti piccole.
Lo stampaggio a iniezione è un processo produttivo in cui materiale fuso, solitamente plastica o metallo, viene iniettato ad alta pressione in uno stampo o attrezzo. Questo processo è impiegato soprattutto nella lavorazione di materie plastiche e metalli per produrre componenti precisi e complessi in grandi quantità. Permette di ottenere forme dettagliate con tolleranze ridotte e qualità uniforme, fondamentali per la produzione di serie. La tecnologia favorisce cicli produttivi efficienti, riduce gli sprechi di materiale e consente rapide riconversioni tra diverse varianti di prodotto. Lo stampaggio a iniezione è centrale nella realizzazione di componenti per automotive, elettronica, beni di consumo e altri settori. L’ottimizzazione del processo è determinante per la competitività e l’innovazione delle aziende manifatturiere.
Il termine "on-demand" indica prodotti o servizi disponibili immediatamente, di solito tramite internet. Le piattaforme on-demand sono note soprattutto nel software e nello streaming e stanno assumendo un ruolo importante anche nell'industria, offrendo maggiore flessibilità e risparmio creando rapidamente offerte solo per le risorse effettivamente necessarie.
La saldabilità è la capacità di un materiale di essere permanentemente unito attraverso uno dei processi di saldatura. Il materiale è particolarmente adatto se non vi sono limitazioni successive in termini di proprietà meccaniche o fisiche nella zona della saldatura. Molti acciai e leghe di alluminio possiedono una composizione chimica favorevole, una buona microstruttura e resistenza termica, facilitando la saldatura. La saldabilità è importante per collegare saldamente più componenti nel lungo periodo.
I segni di ritiro sono depressioni o avvallamenti localizzati sulla superficie di pezzi realizzati tramite stampaggio a iniezione, soprattutto in zone con pareti spesse o sopra nervature e rinforzi. Si verificano a causa di un raffreddamento e ritiro non uniformi della plastica, con strati esterni che solidificano mentre il materiale interno più caldo si contrae, causando un cedimento superficiale. Questi difetti compromettono la precisione dimensionale e specialmente l’aspetto estetico del componente. Sono favoriti da tempi o pressioni di mantenimento insufficienti, forti differenze di spessore, raffreddamento inadeguato e caratteristiche del materiale.
La SLS (sinterizzazione laser selettiva) è un processo di stampa 3D che utilizza un laser per fondere polveri plastiche a strati e realizzare un oggetto. La peculiarità è che le geometrie complesse si possono creare senza supporti aggiuntivi, poiché la polvere non lavorata funge da sostegno. La SLS è particolarmente indicata per applicazioni industriali come prototipi avanzati e piccole serie, con prodotti molto duraturi e ricchi di dettagli, sebbene generalmente più costosa.
Il software CAD (Progettazione Assistita da Computer) consente la creazione, modifica e ottimizzazione di disegni tecnici, con visualizzazione di modelli 3D. Nell'industria manifatturiera aiuta molto nella standardizzazione dei disegni grazie a maggiore precisione, efficienza e simulazione funzionale.
Il software CAM (Computer-Aided Manufacturing) supporta il processo produttivo traducendo modelli CAD in istruzioni per macchine utensili, permettendo operazioni di lavorazione altamente precise ed efficienti. È particolarmente importante nella lavorazione di metalli e materie plastiche perché automatizza i processi, riduce errori umani e migliora la qualità del prodotto. Esempi famosi sono Mastercam e SolidCAM.
