Produktionslinien für Großserien

Ein kontinuierlicher Materialfluss, geringe manuelle Eingriffe sowie kurze Takt- und Übergabezeiten reduzieren Verluste, die sich über hohe Produktionsmengen sonst massiv summieren würden.

Automatisierte Qualitätsprüfungen senken Ausschuss- und Nacharbeitskosten, da Fehler direkt im Prozess erkannt statt erst am Ende der Linie festgestellt werden.

Kontrollierte Werkzeug- und Anlagenzustände sichern eine hohe technische Verfügbarkeit und verhindern kostspielige, unvorhergesehene Stillstände.

Automatisierte Betriebsdatenerfassung ermöglicht eine optimale Auslastung von Personal und Betriebsmitteln. Die Wirtschaftlichkeit entsteht so durch die Optimierung der gesamten Produktionskette, nicht nur einzelner Tätigkeiten.

Zielstückzahl pro Jahr, Monat, Schicht und Stunde, die verfügbare Netto-Produktionszeit, die erforderliche Taktzeit sowie die gewünschte OEE bilden die Grundlage jeder Kapazitätsplanung.

Auch Materialwechsel, Werkzeugwechsel, Prüfzeiten, Wartungsfenster, Störungen, Schichtmodelle und geplante Produktionspausen fließen in die Kapazitätsplanung ein – nicht nur der theoretische Maschinenzyklus.

assemblean analysiert jeden Prozessschritt einzeln und identifiziert den tatsächlichen Engpass der Linie. Anschließend optimieren wir Maschinenbewegungen, Roboterbahnen, Greif- und Übergabezeiten, parallele Prozessschritte, Materialbereitstellung, Prüfstrategien, Puffergrößen, Be- und Entladevorgänge sowie Kommunikations- und Freigabezeiten.

Prüf- und Dokumentationsanforderungen, die Materialversorgung samt Leergutkonzept sowie die notwendigen Pufferkapazitäten werden von Beginn an in die Anlagenplanung integriert.

Wartungs- und Zugänglichkeitsflächen, Erweiterungsmöglichkeiten sowie die Anbindung an bestehende Produktionssysteme sichern, dass die Linie auch im realen Schichtbetrieb stabil hohe Ausbringungsmengen erreicht.

Zeitintensive Prozesse können auf mehrere identische Stationen verteilt werden. Ein intelligentes Verteilsystem führt die Produkte automatisch der jeweils verfügbaren Station zu. Dadurch steigt die Gesamtkapazität, während sich gleichzeitig die Auswirkungen eines einzelnen Stationsausfalls reduzieren lassen.

Puffer entkoppeln Prozessstationen mit unterschiedlichen Zykluszeiten oder Verfügbarkeiten, sodass kurzzeitige Störungen nicht unmittelbar zum Stillstand der gesamten Linie führen.

Die Puffergröße wird anhand realistischer Stör- und Wiederanlaufzeiten dimensioniert – zu kleine Puffer schützen nicht ausreichend, überdimensionierte erhöhen Flächenbedarf, Umlaufbestand und Durchlaufzeit.

Bei geeigneten Prozessen kann die Linie so aufgebaut werden, dass einzelne Stationen temporär umfahren werden. Produkte werden dann einer alternativen Station oder einem definierten Nacharbeitsprozess zugeführt, sodass die Produktion auch bei Wartung oder Störung einzelner Module kontrolliert handlungsfähig bleibt.

Automatische Rohmaterialbereitstellung, Vereinzelung von Schüttgut, lagegerechte Teilezuführung, Behälter- und Trayhandling sowie Werkstückträgerkreisläufe und Zwischenpuffer sichern eine lückenlose Materialversorgung jeder Station.

Die automatische Ausschleusung fehlerhafter Produkte, die Rückführung von Leerbehältern sowie automatische Verpackung und Palettierung schließen den Materialkreislauf bis zur Bereitstellung zum Versand.

Sensoren überwachen Füllstände, Materialpositionen und Zuführzustände. Die Liniensteuerung erkennt drohende Materialengpässe frühzeitig und informiert Bedienpersonal oder übergeordnete Logistiksysteme automatisch.

Geprüft werden je nach Produkt unter anderem Abmessungen und Toleranzen, Anwesenheit und Position von Bauteilen, Oberflächen, Fügekräfte und Drehmomente, Dichtheit, elektrische Funktionen sowie Codes und Seriennummern.

Die Ergebnisse werden dem jeweiligen Produkt eindeutig zugeordnet, fehlerhafte Teile automatisch gesperrt oder ausgeschleust.

Moderne Linien nutzen Messwerte direkt zur Regelung vorgelagerter Prozesse. Erkennt eine Messstation eine schleichende Maßabweichung, führt die Anlage Prozessparameter automatisch nach – für frühzeitige Erkennung von Prozessdrift, weniger Ausschuss und Nacharbeit sowie längere stabile Produktionsphasen.

Seriennummern, Data-Matrix-Codes, RFID-Tags oder chargenbezogene Kennzeichnungen verknüpfen jedes Produkt mit Materialcharge, Prozessparametern, Mess- und Prüfergebnissen sowie Freigabeinformationen.

Die Daten lassen sich an MES-, ERP- oder CAQ-Systeme übertragen, sodass betroffene Produkte bei Qualitätsfragen schnell identifiziert werden können.

Eine hohe OEE wird erreicht, wenn die Linie möglichst selten ungeplant stillsteht, während der Laufzeit den vorgesehenen Takt erreicht und einen hohen Anteil fehlerfreier Produkte produziert.

Auch kleine Verluste wie kurze Sensorstopps oder verzögerte Materialübergaben werden dabei berücksichtigt und automatisch kategorisiert.

Robuste, erprobte Komponenten, wartungsfreundliche Maschinenmodule, schnelle Diagnosemöglichkeiten, standardisierte Ersatzteile, automatische Störungserkennung und redundante Stationen für kritische Prozesse sichern die Produktion gegen ungeplante Stillstände ab.

Motorströme, Vibrationen, Temperaturen, Druckverläufe, Werkzeugstandzeiten und Energieverbräuche werden kontinuierlich überwacht. Verändert sich das Verhalten einer Komponente, kann die Instandhaltung reagieren, bevor ein ungeplanter Ausfall entsteht – Wartungsarbeiten lassen sich so besser in geplante Produktionspausen verlegen.

Automatische Produkterkennung, programmierbare Roboter- und Achsbewegungen, wechselbare Greifer und Werkzeuge, flexible Zuführtechnik sowie automatische Parametersätze ermöglichen die Fertigung mehrerer Varianten auf einer Linie.

Das richtige Verhältnis zwischen Geschwindigkeit und Flexibilität wird bereits in der Konzeptphase festgelegt.

Zusätzliche Bearbeitungsstationen, parallele Prüfprozesse, weitere Roboter, größere Pufferstrecken oder die Spiegelung der gesamten Linie ermöglichen ein schrittweises Wachstum mit dem Markt. Schnittstellen, Flächen und Steuerungsarchitektur werden dafür möglichst früh berücksichtigt.