Um die Qualität der Fertigungsteile zu gewährleisten, werden die Anforderungen mit geeigneten Prüfungsmethoden und verständlicher Dokumentation nachgewiesen. Die Dokumentation begleitet dabei den gesamten Produktionsprozess und umfasst Angaben aus den technischen Zeichnungen, Spezifikationen und Bestellung, sowie branchenüblichen und verpflichtenden Vorgaben wie ISO-Zertifizierungen und ISO-Normen.

Was wir unter Qualitätsdokumentation verstehen

• Eindeutige Zuordnung: Dokumente beziehen sich eindeutig auf Bestellung/Position/Los.

• Transparenter Prüfumfang: Es ist nachvollziehbar, welche Merkmale geprüft wurden (und in welchem Umfang).

• Nachweisführung: Messergebnisse, Werkstoffnachweise und Konformitätsbestätigungen sind strukturiert dokumentiert.

• Dokumentenlenkung: Erstellung, Prüfung, Freigabe und Archivierung erfolgen kontrolliert und nachvollziehbar (Version/Datum), teils auch automatisiert durch unsere digitale Fertigungsplattform.

Welche zusätzlichen Prüfungen können durchgeführt werden?

Je nach Produkt können zusätzliche Prüfberichte erstellt werden, z. B.:

• Härteprüfung

• Rauheit / Oberflächenkennwerte

• Schichtdicke / Beschichtungsnachweise

• zerstörungsfreie Prüfung (NDT), wenn vereinbart, umfasst z.B. Visuelle Prüfung (VT), Ultraschallprüfung (UT), Wirbelstromprüfung (ET), Magnetpulverprüfung (MT), Eindringprüfung (PT) oder auch Durchstrahlungsprüfung (RT)

Wenn ein Bauteil neu ist, eine Revision erhält oder ein Produkt in den Serienanlauf übergeht, reicht eine „normale“ Endprüfung oft nicht aus. In solchen Fällen wird eine Erstmusterprüfung (auch Erstbemusterung) durchgeführt. Dabei werden Erstmuster hergestellt – also Teile, die erstmals unter realistischen Serienbedingungen gefertigt werden.

Damit ist nicht nur das Bauteil gemeint, sondern ein repräsentativer Produktionslauf, der den späteren Serienstand abbildet. Zur Erstbemusterung gehört daher typischerweise auch die Betrachtung von Produktionsprozess und Produkt: Es wird geprüft, ob das Teil und die Prozessbedingungen zuverlässig die spezifizierten Anforderungen erfüllen.

Ein Erstmuster stammt aus einer ersten Produktionscharge unter Serienbedingungen. Für die Bemusterung wird daraus eine vorab mit dem Kunden vereinbarte Anzahl freigegeben.

Ein repräsentativer Serienlauf zeichnet sich dabei u. a. dadurch aus, dass:

• am finalen Produktionsort gefertigt wird,

• über ein realistisches Zeitintervall (z. B. Stunde/Schicht),

• in einer vordefinierten Menge des Auftraggebers,

• und vollständig unter Serienbedingungen (nicht „Labor-/Prototypenmodus“).

Damit der Nachweis belastbar ist, sollen im Serienstand insbesondere diese Faktoren dem späteren Betrieb entsprechen:
Materialien, Werkzeuge, Fertigungs- und Prüfmittel, Prozesseigenschaften (z. B. Taktzeit/Temperatur/Geschwindigkeit), Personal und Umgebung.

Die Erstmusterprüfung ist die Ausgangsbasis für Serienfreigabe und weitere Produktion:

Sie soll Produktionsfehler von Beginn an vermeiden und überprüft, ob Vereinbarungen zwischen Kunde und Lieferant (z. B. Zeichnung/Spezifikation) eingehalten werden.

Typische Prüfanteile sind – abhängig von Produkt und Risiko – z. B.:

• Passgenauigkeit / Maßhaltigkeit,

• mechanische Belastbarkeit,

• Temperatur- bzw. Umweltbeständigkeit,

• Funktionstests (z. B. Dichtheit, Kraft-/Drehmomentwerte, etc.).

Alle relevanten Informationen werden im Erstmusterprüfbericht (EMPB) dokumentiert – er ist im Bemusterungsprozess gängige Praxis und dient als Grundlage für Abstimmung und Freigabe.

Typische Inhalte eines EMPB (praxisorientiert zusammengefasst):

• Produktbeschreibung (z. B. Abmessungen, Materialien, Funktionen) und Anforderungsbezug (Zeichnung/Specs)

• Prüfergebnisse: Messungen und Tests mit Vergleich gegen Anforderungen

• Prüfmethoden: eingesetzte Methoden, Werkzeuge/Geräte, Randbedingungen

• Zusammenfassung & Bewertung: Abweichungen, Gesamtbewertung, ggf. Empfehlungen/Korrekturmaßnahmen

• Soll-/Ist-Logik: Soll- und Ist-Werte werden dokumentiert; die späteren Ist-Werte werden gegen die im EMPB hinterlegte Erwartung geprüft

Wann ist eine (Folge-)Bemusterung erneut erforderlich?

Eine neue Bemusterung kann erforderlich werden, wenn sich Produkt oder Produktionsverfahren ändern oder es relevante Änderungen am Ablauf gab. In solchen Fällen ist häufig eine erneute Abnahme durch den Kunden nötig.

Grundsätzlich wird immer versucht, erst dann die Erstbemusterung durchzuführen, wenn bereits alle finalen Details festgelegt sind, um eine solche Folgebemusterung zu vermeiden, da sie zusätzliche Ressourcen bindet. Wie aufwendig die Folgebemusterung wird, ist natürlich von dem Umfang der Änderungen abhängig. 

Praktische Umsetzung in einem Projekt 

Üblicherweise wird während der Projektabsprache z.B. durch QS-Vereinbarungen festgelegt, in welchem Umfang und zu welchem Zeitpunkt die Erstmusterprüfung stattfindet. Dabei ist es hilfreich, wenn bei der Definition des Projekt insbesondere für formale Vorgaben (z.B. in der Automobilbranche oder Aero) bereits benötigte Standards, Prüfumfang und Vorlagen festgelegt werden.