Líneas de producción para pequeñas series

El número de variantes de producto, el volumen de producción anual, el tamaño de lote medio y la frecuencia de cambio constituyen la base de toda planificación de capacidad y flexibilidad.

Los tiempos de cambio, los requisitos de calidad y los procesos de inspección necesarios determinan cuánta automatización resulta económicamente razonable.

El flujo de material y los desarrollos futuros de producto se incorporan al concepto. A continuación desarrollamos un concepto de instalación modular que cumple los requisitos actuales y tiene en cuenta futuras generaciones de producto.

Ya durante la fase de proyecto simulamos los flujos de material y los procesos de producción para identificar cuellos de botella, optimizar el layout, comparar tiempos de ciclo y analizar los procesos de cambio.

Los gemelos digitales reducen el riesgo del proyecto y acortan considerablemente la posterior puesta en marcha.

El software de control reconoce automáticamente, mediante códigos de barras, RFID o números de serie, qué producto se está fabricando.

Todos los parámetros de proceso se cargan de forma autónoma: desde programas de mecanizado y pinzas de robot hasta posiciones de herramienta, tolerancias de inspección, cantidades de dosificación, parámetros de atornillado, programas láser y marcados.

Según el producto, se seleccionan automáticamente distintas rutas de mecanizado. Así pueden fabricarse diferentes productos uno tras otro casi sin cambio manual.

Los sistemas de sujeción rápida y las interfaces estandarizadas reducen al mínimo el cambio mecánico de herramientas.

Los datos digitales de herramientas y la gestión automática de recetas cargan los programas de mecanizado adecuados sin intervención manual.

El suministro inteligente de material y la calibración automática garantizan el abastecimiento correcto para el nuevo producto.

Cada producto activa automáticamente el programa de mecanizado adecuado y la pinza de robot requerida.

Las posiciones de herramienta y las tolerancias de inspección se ajustan según la variante, sin reajuste manual.

Las cantidades de dosificación y los parámetros de atornillado se adaptan automáticamente a cada variante de producto.

Los programas láser y los marcados se cargan y documentan por producto.

Los sistemas automatizados comprueban dimensiones, superficies, posiciones de montaje, integridad y presencia de piezas.

Las funciones eléctricas, los pares de apriete y la estanqueidad se comprueban directamente en el proceso según la aplicación.

Los marcados y las propiedades del material se registran y se asignan automáticamente al producto correspondiente.

La planificación de producción y la gestión de recetas garantizan que cada producto se fabrique con los parámetros correctos.

El control de variantes, el seguimiento de material y la trazabilidad completa documentan cada paso de producción.

La gestión de calidad y el análisis OEE hacen visibles el rendimiento del proceso y el potencial de mejora.

La planificación de mantenimiento y la captura de datos energéticos completan el entorno de producción digital.

Pueden integrarse robots y módulos de proceso adicionales en el concepto de instalación existente.

Células de montaje paralelas y sistemas de inspección adicionales aumentan la capacidad sin rediseñar toda la línea.

Una logística de materiales ampliada abastece de forma fiable estaciones adicionales y mayores volúmenes de producción.

Mayores grados de automatización y funciones de software adicionales abren más potencial de rentabilidad.