模具闭合（锁模）
模具的上、下模合拢并锁紧。保持高闭合力，确保注射过程中型腔密封稳定。
服务概览
什么是压铸？
压铸是一种将熔融金属在高压下注入精密金属模具（压铸模）并凝固成型的铸造工艺。模具闭合并保持高压力，使复杂几何形状能高效重复制造，且周期短。
压铸的优势在于适合中到大批量生产，具有高尺寸精度和重复性，且可根据需求得到适用或进一步加工的表面。压铸不是材料名称，而是一种工艺，应用多种合金如铝、锌和镁。
与此不同，有限压力的金属模铸造采用较低压力或无压填充，导致充型和凝固特性不同，进而影响零件孔隙率和表面质量。
精密铸造虽可获复杂及高性能件，但工时长、单位成本高，且通常用于系列制造。
一般而言，“铸造”指向填充金属液并凝固的工艺。“压铸”是通过高压注射金属液于金属模具特定类型，适合批量生产。
图示为冷室压铸工艺流程。
压铸工艺四步详解
以冷室压铸为例，熔融金属被高压注入闭合模具，在模具中精确凝固形成粗坯，通常工艺可分四步：
金属注射（填充型腔）
熔融金属被高速高压注入型腔，目标是完全填充且避免关键区域过早凝固。
对比
温室压铸 vs 冷室压铸
| 比较项 | 热室压铸 | 冷室压铸 |
|---|---|---|
| 典型材料 | 主要为锌，也可用于部分低熔点合金 | 主要为铝，也包括镁合金和铜合金 |
| 工作原理 | 压射系统浸没在熔融金属中，金属直接取出后完成压射 | 熔融金属保存在独立熔炉中，先定量加入压室，再进行压射 |
| 循环时间 | 通常很短，产出效率高 | 通常更长，因为多了加料步骤且温度更高 |
| 优势 | 生产率高，重复性好，表面质量通常也更好 |
为何锌多用温室，铝多用冷室？
温室压铸指注射系统直接浸没于熔融金属中，优势是注射快速、稳定，无需转运金属液，适合高效率生产。但要求熔融金属不能严重腐蚀或磨损设备部件，例如活塞和注射室。
锌合金因熔点低，适合温室压铸，周期短，重复性高，表面质量优良。
铝合金熔点高，氧化严重，长时间浸没注射系统磨损大，冷室压铸更适合铝合金：熔体由独立炉喷入注射室，工序复杂但材料适应性高，适合大件。
流程
四步完成您的产品
清晰的推进流程、单一对接窗口，以及协调一致的制造执行。
1
提交产品数据
在线或邮件提交询价。我们评估图纸和技术参数。
2
DFM反馈
如需，我们将反馈设计针对压铸优化建议，助您达成最优制造方案。
3
获取报价
设计定稿后，您将收到正式报价。
4
加工、质检与交付
assemblean负责全流程生产、质检，并按期送达成品。
压铸材料选择
压铸用金属多为非铁金属（NE金属）。合金选择依赖零件重量、强度、尺寸公差、表面要求、耐腐蚀性以及批量和成本考量，常见铝、锌、镁合金。
我们还提供不锈钢、黄铜及硅铜合金。需要特殊合金？尊重您的需求，我们可协同定制材料生产。
铝合金
铝合金具备极佳导热性、工艺稳定性及耐腐蚀性，适合复杂薄壁件。常用牌号包括：
- AC-43400 / AlSi10Mg(Fe)
- AC-44300 / AlSi12(Fe)
- AC-46500 / AlSi9Cu3
镁合金
镁合金硬度及强度低于铝，但具良好延展性及铸造性能，耐高温适用于汽车发动机舱等。常用牌号：
- MCMgAI9Zn1(A) / AZ91
- MCMgAl2Mn / AM20
- MCMgAl6Mn / AM60
为何选择assemblean压铸件？享受以下优势
无限材料选择
定制您的理想材料，我们帮您采购所有合适合金。
定制表面处理
提供多样化表面处理，满足您的设计与功能需求。
专属项目负责人
我们是您的全程可靠伙伴：从模具制造、生产到准时交货，一站式完成。
自动化质量控制
后处理工艺
我们提供多种后处理工艺以提升表面性能及耐腐蚀性：
- 涂装
- 阳极氧化
- 喷粉涂层
- 搪瓷
- 喷砂
- 抛光
- 磨削
- 拉丝
- 热处理
- 铬酸盐处理
- 镀锌
- 化学镍镀层
参考案例
深受工业与制造团队信赖
压铸部件典型应用示例
压铸适用于需要良好重复性、稳定质量与经济生产的系列金属部件。根据材料（铝、锌、镁）、几何形状及表面或公差要求，该工艺适合多样产品。其中典型应用有：
外壳与保护盖
如电子外壳、保护盖或功能壳体，要求尺寸稳定、结构牢固且表面光洁。
支架与结构件
如承载架、支架及连接件，需结构坚固和重复装配定位。
质量、公差与典型缺陷
压铸加工结果高度可重复，然而尺寸精度、表面质感和废品率严重依赖零件设计、模具结构及工艺稳定度。常见缺陷及应对措施包括：
孔隙 / 空洞（零件内部）
成因：凝固过程中气体夹带或收缩空洞，主要受排气设计、壁厚变化及凝固方向影响。
对策：优化浇口、溢流及排气系统；调整填充速度、压力及模具温度；设计均匀壁厚和合理进料，指导凝固方向。
毛刺（分型面溢料）
压铸表面处理与后加工
压铸件多数生产后即可使用，但表面质量及功能需通过去毛刺与浇口切除获得安全装配手感，以喷砂或滚筒抛光统一表面。实现功能面常会加工钻孔、铰孔或攻螺纹。外观与保护层上，常施加涂漆、喷粉或防腐涂层，特别适于潮湿、户外与腐蚀性环境。
何时选择哪种表面处理？
表面涂层及上色可通过合作方实现。
- 首要保证功能性（配合面、密封面、螺纹）进行机械加工。
- 为统一外观，选择喷砂或滚筒抛光，后配合涂装或喷粉。
- 腐蚀环境需时早期设计时统筹材料、应用场景及涂层。
压铸与注塑工艺对比
压铸经济性主要由模具投资摊销与稳定的生产工艺决定。产量越高，单位成本越低，因为前期模具制造、工艺调试的固定成本分摊到更多零件上。
关键成本影响因素
零件复杂度如滑块、倒扣影响成本和风险。
模具与机构设计是最大一次性投入，复杂模具成本更高。
公差与质量需求
严格公差、密封及表面要求带来额外过程保障和后处理，增加成本。
什么是压铸？
压铸是一种高压注射熔融金属入金属型腔的铸造工艺，能够实现高重复性和高表面质量的金属系列零件制造。
了解更多\\ \ 电火花加工
温室压铸与冷室压铸差异
温室压铸中注射系统置于熔体池，实现极短周期；冷室压铸将熔体预先分量注入注射室，是铝压铸的标准工艺。
压铸常用金属
常用金属为铝、锌与镁，铝以其通用性广，锌适合高精度优质表面件，镁具轻量化优势。
孔隙成因
孔隙及空洞主要因气体夹带和凝固收缩，设计合理的排气与浇注系统、均匀壁厚，关键加工参数同样影响缺陷率。
常用后处理
常见后处理为去毛刺与浇口切除，视需求包括喷砂、抛光、螺纹及密封面加工。
表面处理选项
典型表面处理方案涵盖喷砂、抛光、喷涂/喷粉及防腐涂层，选择依据外观、环境及功能需求。
模具成本影响因素
模具费用受零件尺寸、复杂度、滑块数量及模具寿命影响。产量与质量需求也决定开模与启动成本。
压铸与金属模铸造区别
两者均为金属永模工艺，压铸采用高压注射，优势是周期快批量大；而金属模铸造压力较低，工艺与性能差异明显。
“高压铸”定义
压铸是大批量金属铸件制造的高效经济工艺，可以实现复杂结构、高精度、薄壁和优质表面。
知识内容
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详细对比及决策参考：[注塑与压铸的区别？](https://assemblean.com/blog/spritzguss-vs-druckguss-was-sind-die-unterschiede/)
### 压铸设计要点概览
为确保压铸件成型工艺稳定、成品质量一致，设计时应考虑基本原则。首先保证足够的拔模斜度，有效降低模具磨损和毛刺生成。均匀壁厚设计减少孔隙和变形风险。圆角代替锐角，减少应力集中，利于熔体流动和凝固。合理加强筋增加刚性，同时优化结构，避免材料浪费。
此外需早期规划脱模方向和分型面，影响外观、功能及后加工成本。尽量避免倒扣设计，降低模具复杂度。功能面如配合面、密封面及螺纹应明确设计并预留后加工区域。
详见完整设计清单，包括典型尺寸及案例：[压铸设计关键指南](https://assemblean.com/blog/was-sind-die-wichtigsten-druckguss-design-hinweise/)。](/_next/image/?url=%2Fapi%2Fmedia%2Ffile%2Ficon-material-250.png&w=1080&q=75)
