ABS (copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno)

El plástico ABS, un copolímero de acrilonitrilo, butadieno y estireno, es especialmente apreciado por sus sólidas propiedades y su versatilidad. Desde su desarrollo en la década de 1950, el ABS se ha establecido en numerosas ramas de la industria. Su amplia gama de aplicaciones abarca desde simples artículos domésticos hasta complejos componentes técnicos de las industrias del automóvil y la electrónica.

Estructura
Ventajas
Superficie
Tratamiento
Utiliza
Detalles

Estructura y composición del ABS

El ABS puede asignarse al grupo de los polímeros de estireno, así como a los plásticos a granel. Por tanto, el plástico pertenece a la familia de otros plásticos de ingeniería bien conocidos, como las poliolefinas (por ejemplo, PP y PE) o los cloruros de polivinilo (PVC).

El ABS se compone de las sustancias estireno, butadieno y acrilonitrilo que figuran en el nombre. Según la composición o la proporción de mezcla, se producen distintos plásticos ABS, que difieren en sus propiedades mecánicas:

Acrilonitrilo confiere al plástico una gran resistencia al calor y a los productos químicos.
Butadieno garantiza flexibilidad y resistencia a los impactos.
Estireno proporciona una superficie lisa y mejora la maquinabilidad.

Principales ventajas del ABS

Alta resistencia al impacto

El ABS absorbe bien los golpes y las tensiones mecánicas, por lo que es ideal para aplicaciones robustas.

Buena resistencia al calor

Conserva su forma incluso a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para aplicaciones con estrés térmico.

Maquinabilidad

El ABS es fácil de cortar, moldear y procesar, tanto en procesos termoplásticos como el moldeo por inyección como en procesos de fabricación aditiva como la impresión 3D.

Calidad de la superficie

El ABS ofrece una superficie de lisa a ligeramente texturada, lo que resulta ventajoso para productos estéticamente agradables.

Superficies de piezas de ABS

Por naturaleza, el plástico ABS tiene una propiedad especial: debido a su polaridad, presenta una superficie excelente para el recubrimiento posterior, que dura mucho más que en otros plásticos como el PS. El resultado son numerosas posibilidades de aplicación y un gran potencial para cambios estéticos, como superficies cromadas para carcasas.

Dependiendo del proceso de fabricación, las piezas fabricadas con ABS tienen distintos acabados superficiales. Por ejemplo, en las piezas fabricadas mediante procesos CNC se obtienen superficies de muy mates a rugosas. Éstas pueden alisarse según sea necesario. Sin embargo, las impurezas rugosas ya pueden evitarse durante la producción eligiendo la herramienta de corte adecuada y ajustando de forma óptima los parámetros de corte. Además, la elección del ABS también es decisiva para el éxito de una alta calidad superficial. El ABS está disponible en diversas composiciones y calidades, adaptadas al respectivo proceso de producción. Con el moldeo por inyección, por lo general se pueden esperar superficies más lisas que con el CNC. Esto se debe en gran medida al molde de inyección ya optimizado en el que se inyecta el ABS. Para conseguir superficies de gran calidad, es especialmente importante que el suministro de calor sea el adecuado para evitar deformaciones y sobrecalentamientos.

Las piezas de ABS suelen recubrirse adicionalmente con acabados, sobre todo con fines decorativos. Un acabado metálico mediante cromado es especialmente adecuado en este caso. La galvanoplastia se utiliza para unir el metal al plástico, de modo que se desarrolla una fina capa brillante en la superficie. Estos revestimientos se utilizan sobre todo en la industria del automóvil, donde las piezas revestidas se utilizan, por ejemplo, para salpicaderos. Otras aplicaciones típicas de estas piezas ABS cromadas en la vida cotidiana son las tapas de cubos de basura, cabezales de ducha, espejos exteriores y toalleros.

Técnicas de tratamiento del ABS

El ABS puede procesarse por varios métodos, entre ellos:

Moldeo por inyección: Es el proceso más habitual para la producción en serie de piezas de ABS, especialmente para formas complejas. El proceso de moldeo por inyección suele llevarse a cabo a temperaturas de 200 a 240°C, para tipos más resistentes al calor también de 240 a 280°C, mientras que la temperatura de la herramienta se calienta hasta 85°C. La presión de moldeo por inyección oscila entre 800 y 1800 bares y la contracción de procesamiento es de aproximadamente 0,4 a 0,8%.

Extrusión: Se utiliza para procesar ABS en forma de varillas, tubos y láminas. Las temperaturas durante la extrusión suelen oscilar entre 180 y 230°C.

Moldeo por soplado: Para la fabricación de productos huecos como botellas y depósitos.

Impresión 3D: El ABS es un material popular en la fabricación con filamento fundido (FFF) y el modelado por deposición fundida (FDM), que son procesos de impresión 3D muy utilizados. Los productos fabricados con ABS mediante impresión 3D son especialmente adecuados para prototipos o series pequeñas. Además del ABS, en este caso también puede utilizarse PLA como plástico.

La versatilidad en el procesamiento permite una amplia gama de diseños de productos y posibilidades de aplicación.

Ámbitos de aplicación del ABS

Productos de consumo

El ABS está omnipresente en nuestra vida cotidiana. Ejemplos de ello son

Carcasa de dispositivos electrónicos: Smartphones, mandos a distancia y carcasas de ordenadores se benefician de la estabilidad y el aspecto estético del ABS.
Electrodomésticos: Cafeteras, aspiradoras y otros electrodomésticos utilizan ABS por su durabilidad y estabilidad dimensional..
Juguetes: Marcas tan conocidas como LEGO utilizan ABS por sus propiedades de seguridad, estabilidad y resistencia del color..

Industria del automóvil

En la industria del automóvil, el ABS se utiliza ampliamente en:

Paneles interiores: Los salpicaderos, los paneles de las puertas y las consolas suelen ser de ABS.
Componentes electrónicos: Fusibles, carcasas de interruptores y unidades de control se benefician de las robustas propiedades del ABS.
Piezas generales: Los parachoques y otros componentes exteriores aprovechan la resistencia a los impactos y la estabilidad dimensional del ABS.

Ingeniería eléctrica

El ABS es el material preferido para:

Carcasas de electrónica de consumo: Las carcasas de televisores, radios y ordenadores se benefician del buen aislamiento eléctrico y la resistencia al calor.
Electrodomésticos: Los aparatos eléctricos domésticos e industriales utilizan ABS para carcasas duraderas y seguras.

Impresión 3D

El ABS es uno de los materiales más populares en el campo de la impresión 3D:

Desarrollo de prototipos: Gracias a sus buenas propiedades mecánicas y su facilidad de procesamiento, el ABS es ideal para crear prototipos..
Productos de consumo final: Los lotes pequeños y los productos individuales se pueden fabricar eficazmente con ABS.
Partes funcionales: El ABS es adecuado para la fabricación de piezas que deban soportar cargas mecánicas.

ABS comparado con otros plásticos

El ABS compite con otros plásticos muy utilizados, como el policarbonato (PC) y el polipropileno (PP). Una comparación muestra:

ABS frente a policarbonato (PC): El PC ofrece mayor resistencia al impacto y a la temperatura, pero es más caro. El ABS, en cambio, es más fácil de mecanizar y más barato.
ABS frente a polipropileno (PP): El PP es más ligero y tiene mejor resistencia química, mientras que el ABS ofrece mayor resistencia mecánica y mejor calidad superficial.